鋁制品零件(大/薄壁/鋁腔件)CNC加工往往會出現變形等等情況，那么好什么好的辦法防止這種事情發生呢？

為獲得更好的散熱條件，避免熱集中，加工時應采用對稱加工。如有一塊90mm厚的鋁板材需要加工到60mm，如果一面要銑削，另一面要立即銑削，在一次加工到最終尺寸后，平面度只能達到5mm；

若使用重復的對稱進給，每一面加工兩次，直到最后尺寸為止，平面度保證為0.3mm。

2.對鋁合金薄板零件進行多腔加工時，鋁合金外殼加工變形在一腔到一腔之間進行連續加工是不適宜的。這容易導致零件受力不均勻而變形。該工藝采用了多層加工，每一層盡可能的同時進行。下一層是所有型腔的加工，使零件受力均勻，降低變形。

3.改變切削和銑削厚度，以減少切削力和切削熱。其中，銑削厚度對切削力的影響最大，其次是切削量。當加工余量太大時，刀片的切削力太大，不僅會使零件變形，還會影響機床主軸剛度，降低刀具的耐用性。若減少銑削厚度，生產效率就會大大降低。而數控高速銑削可解決這一難題。通過適當地增加進給量和增加機床轉速，在保證加工效率的前提下，減少切削力的同時，減小了切削深度。

4.銑削過程中還應注意切削順序。粗加工注重提高加工效率，追求單位時間內去除率。通常可采用逆銑。也就是說，快速、快速地去除坯料表面多余的物料，基本形成了精加工要求的幾何輪廓。鋁合金外殼加工變形修整的重點是高精度、高質量，應采用順銑。因為刀齒順銑時，刀具齒厚從最大到零逐漸減小，加工硬化程度大大降低，零件變形程度降低。

5.薄壁件在加工過程中，由于夾緊引起的變形，即使經過精加工也不可避免。為最大限度地減小變形，可在精加工達到最終尺寸之前將壓片放松，使工件可自由恢復到原始形狀。再輕輕按壓，使工件恰到好處地夾住，就能得到理想的加工效果。總而言之，夾緊力的作用點最好在支撐面，夾緊力應作用于工件剛性好的方向。確保工件不松脫，裝夾力越小越好。

6.加工有型腔的鋁制零件時，盡量不讓銑刀像鉆頭那樣直接插入零件。造成銑刀容屑空間不足，排屑不暢，零件過熱膨脹，刀頭塌陷，折斷。先鉆到和銑刀相同大小或大小相同的鉆頭，再用銑刀銑削。另外，CAM軟件也可用于產生螺旋式切割程序。鋁合金零件在加工過程中容易產生變形，對操作人員有一定的操作經驗和技術能力，是影響其加工精度和表面質量的主要因素。

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