數(shù)控車床件加工掉刀常見故障的剖析與解決 1、加工核心換刀姿勢剖析從PLC圖上看此數(shù)控車床換刀程序流程達900多步，難以了解其原理。在這里，略運去ATC數(shù)據(jù)傳輸、傳送、儲存及刀號存儲等內容，把換刀姿勢概述如下所示：CNC換刀命令（M06）→把刀套降低→下降及時→機械臂旋轉→轉動降速→旋轉及時（X

4.7）→機床主軸刀松掉→松開及時→機械臂旋轉→轉動降速→旋轉及時→機床主軸刀夾持→夾緊及時（X

2.5）→機械臂反轉→機械設備原點，換刀進行。在其中，機械臂的快、慢速度由變頻調速器完成，電機旋轉時推動機械設備凸輪軸傳動系統(tǒng)完成機械臂的升高、降低。2、掉刀常見故障掉刀故障問題發(fā)生時間較長，一開始，有時候發(fā)生一次，一月一次，乃至兩三月一次，認為是偶爾要素造成的，沒有引發(fā)充分的高度重視，漸漸地一周發(fā)生一次，乃至2次，與此同時隨著著機床主軸上的刀裝不合格的狀況。之后漸漸地演化為一個車次多次出現(xiàn)異常，比較嚴重地危害生產制造進展、導致廢料造成。認真觀察，掉刀常見故障有2種狀況發(fā)生，一種是由本工序加工進行后掉刀，一種是本工序壓根沒加工，數(shù)控刀片落在工作中臺子上。因為加工全過程中，換刀姿勢均實行，姿勢次序一切正常，故發(fā)生掉刀、上刀（裝到機床主軸上）不及時時均無一切警報狀況，僅有作業(yè)者在產品工件查驗或聽見掉刀出現(xiàn)異常響聲時，才會產生常見故障，因此在全自動加工生產流水線有時候會因為掉刀而發(fā)生大批量廢料的狀況。

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